自动配料系统概述
我们在借鉴国外橡胶制品企业的生产工艺基础上,将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体,采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称量与库存管理系统,防止配料中出现异物品,确保称量精度,使每批配料都有记录可追溯,并在原料出库时遵循先进先出原则,有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。
适用客户
橡塑、化工、医药、食品。
自动配料系统特征
1、原料先进先出。使用条形码系统对原料进行库存管理,可以大大提高工作效率,减少错误的发生。原料出库时遵循先进先出原则,配料称量成功后系统自动登记原料出库。
2、配方登录管理。将每种配方都登录到计算机中,配料称量前只需调取配方编号即可,并可根据需要设定一周内的生产计划,以便跟踪配料的完成情况。
3、防止异物品。通过指示灯提示操作工人原料所在仓位,并在称量前使用扫描枪检测原料是否正确、是否遵循先进先出的原则、是否过质保期,当出现上述错误时亮红色警报灯,并且不能进行下步操作。
4、确保称量精度。采用两种或多种规格的电子秤,可以获得不同的分辨精度,分别用来称量主原料和辅助药品。称量过程中,只有在公差范围内才能对下个原料进行称量。
5、配料记录可追溯性。每个配方配料成功后,系统保存详细的配料记录,包括:每种原料的批号、实际称量值、公差、配料时间、配料人等。并可选择打印配料标识卡。
6、操作简便。即使对于无专业技能人员,也能按屏幕上出现的信息进行操作,从而获得准确的称重和操作效率。
功能简介
一、原料库存管理
1、入库:原料入库前打印条形码,条码信息包括:原料代码、供应商代码、入库日期、原料批号。将条形码贴在原料的包装箱(袋、桶),由扫描枪扫描后入库。入库时,当重复、遗漏扫描时,有出错提示。每种原料都有固定的存放仓位(箱),并通过指示灯提示操作工人原料存放的位置,减少来回走动。
2、出库:出库遵循先进先出原则。配料成功后,系统自动登记原料出库。
3、库存调整:当原料丢失或者已过时效期等发生的盘亏、盘盈情形,对库存数量采用手工调整。
4、补码处理:当贴在原料包装上的条形码丢失、变脏以致扫描器无法读取时,可以对原料进行补码处理。
5、报表功能:可以查询、打印某段时间原料的入库、出库、库存数量。
二、配方管理
每种配方设置一个编号、名称进行登录,并登录以下信息:称量顺序号、原料名称、称量单位、标准重量、上限值、下限值、投料顺序。
三、配料称量
1、可以设定当天或一周内的生产计划,称量时调出工作任务,系统按称量顺序列出原料代码、标准重量、上限值、下限值。
2、为防止取料错误:取料时,安装在原料仓位的指示灯亮;称量前,用扫描器扫描条形码来检测取料是否正确。当原料品类不正确、没有遵循先进先出原则、过有效期,系统亮红色警示灯,并且不能进行下步操作。
3、称量若超过设定的公差范围,下一步称量就不能进行。只有在公差范围内,才能对下一个配料进行称量,并通过指示灯提示称量量状态:公差范围内亮绿色指示灯,低于下限值亮黄色指示灯,超过上限值亮红色指示灯。
4、采用两种或多种规格的电子秤,可以获得不同的分辨精度,分别用来称量主原料和辅助药品。
5、配料成功,系统自动形成配料批号,并记录以下信息:配方编号,原料代码、实际称量值、公差、原料批号、原料入库日期,配料日期、时间等,使配料记录有可追溯性。
四、安全管理
1、设置不同的账号,来区分操作权限,以保证系统及操作安全。
2、定时备份功能,确保数据*。